Pe masură ce capacitatea de producţie a maşinilor s-a îmbunătaţit în ultimele decenii datorită îmbunătăţirilor tehnologice – maşinile au devenit mai mari şi mai rapide- volumul cerut pentru fiecare produs în majoritatea cazurilor a scăzut sub aceasta capacitate disponibila. Astfel, maşinile sunt folosite pentru a realiza diferite tipuri de produse sau diferite variante de produs din cadrul unei familii de produse.
De fiecare dată când productia unui lot de produse A se termină, sunt anumite activităţi care trebuie făcute pentru a schimba configuratia sau setările maşinii astfel încat aceasta să poată produce un nou lot din produsele B. Aceste activitaţi poarta numele de “schimbare a fabricaţiei”, “reglaj al liniei”, “set-up” sau “changeover”.
Nevoia de a avea timpi reduşi de set-up nu este un fenomen recent. In timpul unei schimbări de fabricaţie nu se produce nimic iar aceasta întrerupere a producţiei nu adaugă valoare. Tradiţional, modul în care se făceau schimbările de fabricatie nu a primit o atenţie deosebită. Erau considerate un dat, un “rău necesar” cu care trebuie să ne obişnuim. Aceasta a rezultat in planificarea de loturi mari de produse pentru a minimiza repartiţia costului de set-up în costul direct total de producţie.
De la publicarea în urma cu aproape 20 de ani a unei noi metode , metoda SMED, a apărut o schimbare în gândire. Shingo, creatorul metodei, a dovedit că timpii de schimbare a fabricaţiei pot fi reduşi drastic cu pana la 95%! De atunci timpii de set-up nu mai sunt consideraţi de nemodificat.
SMED acronim pentru “ Single Minute Exchange of Die” /”Schimbarea Matriţei într-un timp cu o singură cifră”, este prima metodologie de reducere a timpilor de set-up care a fost publicată . Procesul in sine constă în 4 faze şi 3 paşi. Unii autori propun o abordare pentru reducerea timpilor de set-up care se referă la mai mult decât doar la aplicarea diferitelor principii şi paşi de îmbunătăţire prezentaţi de Shingo. Pasii de implementare, inclusiv de pregatire a aplicarii metodei pe linia aleasa sunt:
- Planificare iniţială şi începere: selectarea echipamentului asupra căruia se va lucra, a şefului de proiect, membrilor de echipă, stabilirea obiectivelor şi a paşilor de evoluţie
- Pregătirea oamenilor: explicarea importanţei reducerii timpilor de set-up, a motivelor pentru care se va face înregistrarea video, rolul fiecărui angajat
- Inregistrarea video a schimbării de fabricaţie
- Analiza schimbării de fabricaţie aplicarea celor 3 pasi ai metodei SMED
- Instruirea echipei de set-up in noua metoda standard si imbunatatita
- Intâlniri cu echipa pentru a obţine idei şi pentru a implementa îmbunătăţiri
Studiu de caz într-o fabrică din industria alimentară:
SMED a fost folosită cu success în proiecte de reducere a timpilor de reglare si in industria alimentara. Prezentăm mai jos un studiu de caz:
Tabel 1: Aplicaţie SMED -
| Pas metodologie
(Intrebări cheie ) |
Studiu de caz |
| Inţelegerea nevoii de schimbare
(De ce trebuie să ne schimbăm?)
|
Compania se comfrunta cu o cerere în creştere pentru un produs tip conserva. S-au facut planuri pentru a construi o a doua linie de producţie pentru a avea capacitate de producţie suplimentară. Al doilea motiv pentru schimbare era nevoia de flexibilitate. In situaţia curentă produsul se realiza în 6 arome, una în fiecare săptămână. Totuşi planul de marketing specifica o diversificare la 11 arome, produse în fiecare săptămână. |
| Analiza situaţiei curente
(Unde suntem acum ?) |
O analiză a arătat clar că o parte substanţială a capacitaţii disponibile se pierdea datorită schimbărilor de fabricaţie. Timpul actual de set-up era de aprox. 2,5 ore şi se realiza de către 13 persoane.
Costul producţiei pierdute şi al întreruperii liniei de fabricaţie a fost calculat (aprox 2 mil euro/ an). De asemenea, pentru cel de-al doilea motiv al schimbării (diversificarea producţiei) era nevoie de timpi mai reduşi de schimbare de fabricaţie. După introducerea noilor arome (cu timpii actuali de set-up) costul capacităţii pierdute s-ar fi ridicat la aproximativ 3,8 milioane euro /an.
|
| Crearea infrastructurii pentru schimbare
(Cum vom susţine schimbarea?)
|
S-a constituit o echipă de îmbunătăţire formată din operatori de pe toate cele trei schimburi, personal tehnic, un inginer industrial, directorul de producţie din acea zonă şi un specialist în reducerea timpilor de set-up. Colegii de la inginerie au fost implicaţi în procesul de îmbunătăţire acolo unde a fost nevoie. |
| Stabilirea direcţiei pentru
schimbare (Unde vrem să mergem?) |
Managementul fabricii nu a stabilit o ţintă specifică pentru acest efort de reducere a timpului de set-up. Cu cât se poate reduce mai mult, cu atât mai bine. Este evident că va fi totuşi o analiză cost / beneficiu a îmbunătăţirilor propuse. |
| Definirea iniţiativelor de
Îmbunătăţire-APLICAREA METODEI SMED (Cum vom ajunge acolo?) |
După pasul 1 SMED timpul de oprire a liniei a fost redus cu 60%, rezultând 60 de minute cu doar 11 oameni.
După pasul SMED 2& 3 timpul de set-up a fost redus în continuare la 30 de minute cu 9 oameni. |
| Implementarea şi răspândirea în organizaţie a iniţiativelor
|
Noua metodă după aplicarea pasului 1 SMED a fost imediat implementată. Pentru propunerile tehnice, a fost dezvoltat un plan de implementare. |
| Revizuirea progresului
şi a rezultatelor (Cum vom ştii dacă am ajuns acolo ?) |
Timpii de set-up au fost urmăriţi. Un test după SMED pasul 1 a confirmat rezultatele aşteptate. Oricum, nevoia pentru o nouă linie de producţie devenea din ce în ce mai urgentă. In afara liniei secundare, echipament suplimentar a fost adăugat primei linii.
Deşi se lucra la schimbarea aranjamentului general în fabrică totuşi toate propunerile tehnice au fost implementate.
Intr-o primă etapă întreruperea liniei a ajuns la 30 de minute cu 9 persoane. Apoi, după o analiză refăcută un an mai târziu, în final timpul de schimbare de format a coborât la 20 de minute cu 7 persoane. Acest proiect arată de asemenea clar faptul că este necesar un review cu abordare PDCA pentru urmărirea în timp a implementării si imbunatatirea continua a metodei de reglaj. |
Raluca Florea- trainer BEST SMART CONSULTING